Bakelitmuseum im Alten Amtshaus |
58566 Kierspe, Germany (Nordrhein-Westfalen) |
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| Address |
Friedrich-Ebert-Straße 380
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| Floor area | unfortunately not known yet |
Heritage- or City Museum
- Typewriter, calculating and coding
- Photo cameras and slide projectors
- Radios (Broadcast receivers)
- Telephone / Telex
- Electrical Applications
- Industry / Production Technology
- Home Appliances
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Opening times
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Mittwoch (außer an Feiertagen): 15:00 - 18:00 Uhr
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Status from 05/2019
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Free entry, donations welcome. | ||||
| Contact |
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| Homepage | www.kierspe.de/de/verein/heimatverein/bakelitmuseum/bakelitmuseum.php | ||||
kierspe.de 
| Location / Directions |
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Some example model pages for sets you can see there:
| Description | Wandtafel im Museum: |
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Hits: 21206 Replies: 1
Pressmarken Prägezeichen
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Rüdiger Walz
26.Jul.09 |
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Da einige Webseiten mit Informationen über Prägezeichen bzw. Pressmarken verschwunden sind hier die Liste der Prägemarken: Weitere Informationen findet man auf der Seite der Deutschen Gesellschaft für Kunststoffgeschichte. Die unübersichtliche Marktlage mit einer großen Zahl von Presswerken führte früh zu Versuchen, eine Kennzeichnungspflicht durchzusetzen. Als erster ergriff der Verband Deutscher Elektrotechniker (VDE) die Initiative, der mit der Elektroindustrie einen der Hauptabnehmer der Pressmassen vertrat. Der VDE entwickelte als erster Richtlinien zur Typisierung. Im Jahr 1924 schließlich wurde die Technische Vereinigung der Hersteller typisierter Preßmassen und Preßstoffe (T.V.) gegründet, die spätere Technische Vereinigung der Fabrikanten gummifreier Isolierstoffe. Ihre Mitglieder unterzogen sich seit 1924 einer freiwilligen Prüfung durch das Staatliche Materialprüfungsamt in Berlin-Dahlem. In dem Prüfzeichen identifiziert ein zweistelliger Code über dem stilisierten M das Presswerk, der Code unter dem M die Art der Pressmasse. Das Prüfzeichen stellt stilisiert die Buchstaben MPAD dar (Materialprüfungsanstalt Berlin-Dahlem)
 Im Laufe der Zeit änderten sich natürlich die Hersteller-Codes und Kunststoff-Typzeichen. Sie wurden in umfangreichen VDE Merkblättern festgelegt.
Liste der Presswerk-Codes der Materialprüfungsanstalt, Stand: 31. Dezember 1938
(Eine Liste der Presswerk-Codes aus dem Jahr 1954 siehe am Ende des Beitrages)
21 Neuyork-Hamburger Gummiwaren-Kompanie, Hamburg
22 Bebrit-Preßstoffwerke GmbH, Bebra und C.F. Schlothauer, Ruhla
23 Lüdenscheider Metallwerke AG, Busch-Jäger, Lüdenscheid
24 Gebrüder Merten, Gummersbach
25 Süddeutsche Isolatorenwerke GmbH, Freiburg
31 Vereinigte Isolatorenwerke AG, (Viacowerke) Berlin-Pankow
32 H. Römmler AG, Spremberg
33 Wolff und Co KG, Walsrode
34 Siemens-Schuckertwerke, Abteilung Isolierstoffe, Berlin-Siemensstadt
35 Heliowattwerke, Elt.-AG, Berlin-Charlottenburg
36 Gebrüder Adt AG, Ensheim-Saar
38 Allgemeine Elektrizitätsgesellschaft, Henningsdorf
39 Dr. Deisting und Co GmbH, Kierspe
40 Isolawerke AG, Birkesdorf bei Düren
43 Dynamit AG, vormals Alfred Nobel und Co., Abt. Zelluloidfabrik, Werk Troisdorf
45 Presswerk-AG, Essen
46 Erich Wippermann, Halver
50 Gebrüder Vollmershaus, Kierspe
51 Presswerk Winkel, Schulte und Conze, Herscheid
53 Erst Backhaus und Co., Kierspe
54 Ellinger und Geissler, Dorfhain, Bezirk Dresden
55 Robert Bosch GmbH, Metallwerk, Stuttgart-Feuerbach
56 Mendelith, H. Mende und Co., Dresden
58 Deutsche Philips-Gesellschaft mbH, Berlin
59 Seckelmann und Co., Lüdenscheid
60 Gaudlitz und Kaiser, Koburg
61 Ernst Bremicker, Ing., Kierspe
62 Wacker und Dörr, Niederrahmstadt bei Darmstadt
66 Hermann Ros, Koburg
67 Bayerische Elektro-Zubehör AG, Lauf bei Nürnberg
68 Mix und Genest AG, Berlin-Schöneberg
70 Bisterfeld und Stolting, Radevormwald
71 Wilhelm Geiger GmbH, Lüdenscheid
72 Leopold Kostal, Lüdenscheid
73 Wilhelm Quante, Wuppertal-Elberfeld
74 Römmler und Schumann KG, Berlin-Lichterfelde
76 Bezet-Werk Hermann Buchholz, Motzen, Kreis Teltow
78 Hugo Krieger und Faudt, Berlin
79 Linden und Co, Lüdenscheid
80 Gebrüder Berker, Schalksmühle
81 Pressstoffwerk Paul Schnake, Schöppenstedt
82 Paul Teich, Berlin
83 Christian Geyer, Nürnberg
84 Gebrüder Vedder KG, Schalksmühle
85 Theodor Krägeloh und Co., Dahlerbrück
86 Presswerk Kraus und Steidel, Berlin
87 Paul Hochköpper und Co., Lüdenscheid
90 Firma Thormann, Berlin
93 Porzellanfabrik Bernhardhütte GmbH, Blechhammer bei Sonneberg
94 Thega-Kontakt GmbH, Berlin
95 Ericher Jäger KG, Homburg
98 Elt. Fabrik Weber und Co., Kranichfeld
99 Friedrich Dörscheln, Lüdenscheid
A3 Volkenrath und Co, Schwenke
A4 Deutsche Legritgesellschaft mbH, Berlin
A8 Lindner und Co., Jecha-Sondershausen
E2 Vossloh-Werke GmbH, Werdohl
E4 Paul Jatow, Dodendorf bei Magdeburg
E7 Gebrüder Spindler KG, Köppelsdorf
E8 Graewe und Co., Menden, Kreis Iserlohn
E9 Lohmann und Welschehold, Meinerzhagen
E0 J. Carl GmbH, Oberweimar
F1 Alusil-Preßstoffwerk Eugen Gaßmann, Probstzella
F2 Franz Stauch, Unterrodach
F4 Robert Anke, Porzellanfabrik, Ölsnitz, Vogtland
F5 Max Schulze, Meissen
F8 Gebrüder Borghammer, Schramberg
F9 Wester, Elbinghaus und Co.,Hanau
F0 Otto Backhaus und GmbH, Bollwerk
H1 Casp. Arn. Winkhaus, Carthausen
H2 Emil Adolff, Reutlingen
H3 Otto Langmann, Hagen
H4 Gerdes und Co., Schwelm (später Gerda Plastic)
H7 Gebrüder von der Horst, Lüdenscheid
H8 Friemann und Wolff GmbH in Zwickau
H9 Schulze, Schneider und Dort GmbH, Schönow bei Berlin
L1 Hoppmann und Mulsow, Hamburg
L2 Isopresswerk GmbH, Berlin-Oberschöneweide
L3 Thiel und Schuchardt, Metallwarenfabrik AG, Ruhla
L4 Meirowsky und Co, Porz am Rhein
L5 Porzellanfabrik Theodor Pohl, Schatzlar
L6 Krone und Co, Berlin
L7 Brökelmann, Jäger und Busse, Neheim
L8 H. Bodenmüller, Ing.,Stuttgart-Zuffenhausen
L9 Robert Karst, Berlin
L0 Gebrüder Reiher KG, Braunschweig
M1 Bender und Wirth, Kierspe
M2 Österreichische Siemens.Schuckertwerke, Wien
M3 Carl Germer, Berlin
M4 Kronacher Porzellanfabrik Stockhardt und Schmidt-Eckert, Kronach
M5 Richard Giersiepen, Bergisch Born
M6 Kaiser und Spelsberg, Schalksmühle
M7 Frankl und Kirchner, Mannhein-Neckarau
M8 Storch und Stehmann GmbH, Ruhla
M9 Jos. Mellert, Bretten
M0 Carl Friedrich Lübold, Lüdenscheid
N1 Sursum Elt.-Gesellschaft, Leyhausen und Co., Nürnberg
N2 Adolf Vedder KG, Schalksmühle
N4 Paul Jordan, Berlin-Steglitz
N5 M. Hildebrandt und E. Hammerschmidt, Brand-Erbisdorf
N6 Kurt Postel, Köln, Höhenberg
N7 Cuno Heinzelmann-Hassberg, Berlin
N8 Ernst Maté, Wien
N9 Karl Potthof, Solingen-Ohlings
T1 Gustav Branscheid und Co., Lüdenscheid
T2 Willi Burgbacher, Neukirch-Baden
T3 Karl Wegner, Berlin
T4 Bamberger Industrie-Gesellschaft, Bamberg
T6 Jaroslaw's erste Glimmerwarenfabrik, Berlin-Weissensee
T7 Fritz Heublein, Neustadt bei Koburg
T8 Agalitwerk Milspe, Kattwinkel und Co, Milspe
T9 WG Petersen und Co, Wandsbeck
T0 Wilhelm Kötter, Unna
U1 Feba Fabrik elektrische Bedarfsartikel, Stückrath-KG, Berlin
U2 J. Preh junior, Neustadt-Saale
U3 Alois Zettler GmbH, München
U4 Schneider und Co, Breslau, Gr. Ohlewiesen
U5 Karl Buchdrucker, München
U6 Fresen und Co., Lüdenscheid
V7 Carl Walther, Waffenfabrik, Zella-Mehlis
V8 Julius Kräcker AG, Berlin
V9 Gebrüder Klein, Nürnberg
V0 Weisse und Co., Gräfental
W1 Heinrich Kopp GmbH, Sonneberg
W2 Bonner Keramik AG, Bonn
W3 Dralowidwerk der Steatit-Magnesia AG, Teltow
W5 Hans G. Voigtel, Auma-Thüringen
W6 Blumberg und Co, Lintord bei Düsseldorf
W7 Ernst Albert Senf, Bautzen
W8 Heinrich Knöll, Gross-Bieberau
W9 August Hessmert, Brügge
W0 Otto Single, Ing., Plochingen
X1 W. Stiefelding, Berlin
X3 Kurt Wentzel, Berlin
X5 Ostland GmbH, Königsberg (Ostpreussen)
X6 Julius Carl Görler, Berlin
X7 Kugella vorm. Max Roth GmbH, Mittelschmalkalden
X8 Ernst Gomolka, Zehdenick
X9 Ernst Gösser, Iserlohn
X0 Richard Rinker GmbH, Menden
Neben diesen Presswerken existierten Hunderte weiterer Werke ohne einen solchen Code. Liste der Material-Codes der Materialprüfungsanstalt, Stand: 31. Dezember 1938
Typ 1 Phenolharz (Bakelit) mit anorganischem (mineralischem) Füllstoff
Typ 2 Kunstharz mit Asbest und anderen organischen Füllstoffen
Typ 3 Kunstharz mit Asbest und anderen organischen Füllstoffen
Typ 4 Bitumen mit Asbest und anderen organischen Füllstoffen
Typ 6 Naturharz oder Bitumen mit anorganischem Füllstoff
Typ 7 Naturharz oder Bitumen mit anorganischem Füllstoff
Typ 8 Bitumen mit anorganischem Füllstoff
Typ A Azetylzellulose mit oder ohne Füllstoff
Typ K Harnstoffharz mit organischem Füllstoff
Typ M Phenolharz (Bakelit) mit anorganischem (mineralischem) Füllstoff (Asbest?)
Typ O Phenolharz (Bakelit) mit Holzmehl als Füllstoff
Typ S Phenolharz (Bakelit) mit Holzmehl als Füllstoff
Typ T Phenolharz (Bakelit) mit Texilfasern als Füllstoff
Typ X Zement oder Wasserglas mit Asbest und anderen anorganischen Füllstoffen
Typ Y Bleiborat mit Glimmer
Typ Z Phenolharz (Bakelit) mit Zellstoff als Füllstoff
Quellen:
Walter Mehdorn, Kunstharzpressstoffe und andere Kunststoffe, 3. Auflage, Springer 1949
Curt Rint, Handbuch für Hochfrequenz- und Elektro- Techniker, III. Band, Verlag für Radio-Foto-Kinotechnik, Berlin 1954
P.S.: Bernd Kieck hat die Listen dankenswerterweise in pdf umgewandelt. Hier zusätzlich als Anlagen. Attachments
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Rüdiger Walz
28.Jul.09 |
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Der Beitrag wurde um die fehlenden Informationen ergänzt. |
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Bakelit-Reparatur ohne Schrecken
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Uwe Müller
28.Dec.09 |
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Sehr geehrte Sammlerkollegen, schon ein paarmal waren beschädigte Bakelitgehäuse und diverse Reparaturmethoden das Thema. Ich möchte hier an einem praktischen Beispiel den Weg zu einem zwar mühevollen, aber akzeptablen Ergebnis zeigen: Schlimm sah es aus, was da ein Mr.Connor mir von der Insel schickte, leider das Ergebnis unzureichender Verpackung:
Hier hätte man verzweifeln mögen, aber das hätte auch niemandem geholfen und schließlich sollte aus dem schönen Gerät wieder einmal ein Schmuckstück werden. Also reparieren und so puzzelte ich nach der gründlichen Reinigung alle Teilchen und Teile wieder zusammen und verklebte sie NACH dem paßgenauen Zusammensetzen (!) mit flüssigem Sekundenkleber, bekannt als Cyanacrylat. Zunächst von innen nach außen, durch die flüssige Konsistenz dringt der Kleber durch und benetzt (verklebt) die gesamte Bruchfläche. Hier sollte man aufpassen, das nicht duch Überschuss Kleber unkontrolliert auf das Gehäuse läuft, eventuell zur Sicherheit außen mit Kuststoff-Isolierband abkleben. Heile Bakelitflächen haben zwar fast silikatische Eigenschaften, d.h. man kann fast alles wieder von Ihnen entfernen, aber die Gefahr ist groß, das Spuren sichtbar bleiben. Also Kleber vorsichtig und sparsam einsetzen, evtl. Tropfen für Tropfen an einem Draht rinnen lassen. Nach dem Trocknen verklebte ich die Risse nochmals von außen und füllte dabei kleine Absplitterungen auf, indem der Kleber mit Absicht als `Rippe` mit Überfüllung aufgetragen wurde. Eine größere Fehlstelle füllte ich mit gefärbtem Epoxidharz auf. So sah das Ergebnis nach dem Kleben von Innen aus:
Deutlich zu erkennen noch die Kleber-Rippen, welche innen nicht so stören. Außen wurden nun die gröbsten Unebenheiten mit einem Glasfaserpinsel eingeebnet, zurück blieben stumpfe Bahnen, die aber bereits wieder die Gehäuse-Konturen hatten. Jetzt kam Naßschleifpapier (aus dem KFZ-Bedarf des Baumarktes) zum Einsatz, erst 320`, dann 400` Körnung. Stundenlanges,möglichst flächiges Naß- Schleifen mit einem kleinen Gummiklotz hinterließen eine glatte, aber stumpfe Oberfläche, auf der die Klebestellen nicht mehr fühlbar waren. Schlußendlich wurde das gesamte Gehäuse mit einer Polierpaste (Chromglanz von Sonax, im Osten hieß das früher `Elsterglanz`) poliert und so war das Ergebnis:
Bei ganz genauem Hinsehen erkennt man noch den Auftrag des Epoxi-Harzes an der Farb-Changierung im Übergang des Fußes zur Rundung. Trotzdem,- ganz gut gelungen und die Erleichterung darüber kann man sich sicher vorstellen.
Nun kann die hier geglückte Reparatur über einige grundsätzliche Probleme bei Bakelitreparaturen nicht hinwegtäuschen: bei einem schwarzen Gehäuse fallen die Klebestellen fast nicht mehr auf, der beste Fall, anders sieht das leider bei anderen Farben aus:
Der Blaupunkt Lido hatte einen langen Riß, der sich auch nach der Reparatur immer als dünner Strich darstellen wird. Trotzdem,- die Stabilität ist wieder voll gegeben. Grundsätzlich ist wichtig, dass möglichst niemand vor dem Kleben mit ölhaltigen (Möbel-) Polituren auf den Gehäusen herumgeschmiert hat, die Bruchstellen sind porös und saugen Öl auf. Kleben wird dann beinahe unmöglich, höchstens kann dann noch an der Bruchstelle aufgetragenes Aceton helfen. Genausowenig sollte man verschmutzte Gehäuse mit scharfen Reinigungsmitteln behandeln, die Oberflächen bleichen tatsächlich schnell aus! Mildes Seifenwasser reicht hier und dann lieber polieren, Ecken, Kanten und Sicken mit einer alten kurzgeschnittenen Zahnbürste. Also,- im Falle eines Un-Falles nicht verzweifeln, trotzdem viel Freude beim Restaurieren! wünscht Uwe Müller
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Bakelit, Bakelite, Bakelitgehäuse
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Konrad Birkner † 12.08.2014
26.Feb.06 |
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Bakelit wird überall beschrieben als Phenoplast. Das sind "Kondensationsprodukte aus Phenolen und Formaldehyd. In alkalischer Lösung verläuft die Kondensation zunächst über Resole (Bakelit A) die zunächst flüssig sind und beim Erwärmen fest werden. Sie werden gemahlen und warm durchgeknetet, wobei sich Resitol (Bakelit B)bildet, ein unlösliches Harz. Es ist in der Hitze plastisch und lässt sich unter Druck bei etwa 150°C härten zu Resit (Bakelit C mit dem Markennamen Bakelite). Das Patent erwarb Leo H.Baekeland, der Erfinder, 1909. Er gründete 1910 die General Bakelite Corp. (USA), die er 1939 an Union Carbide Co. verkaufte. Später änderten sich nochmals Name und Besitzverhältnisse. Bakelite war somit das eingetragene Warenzeichen der Union Carbide Company (Encyclop. Brit. 1974). Es gab aber auch DureZ, Beetle und viele andere Konkurrenzprodukte. In Deutschland waren die Rüttgerswerke zunächst Lizenznehmer und gründeten 1910 die deutsche Bakelite GmbH. Catalin ist der Name der Catalin Corporation. Die Konkurrenz verwendete FADA-lucent, Fiberlon, Marblette, Joanite und andere Namen. Gießharze basieren auch auf Resol, lassen sich aber ohne Druck verarbeiten. Der poulärste Name ist Catalin. Nur einmal fand ich einen Hinweis: "made of Bakelite Cast Resinoid by Galvin Mfg. Co. for Motorola." Das steht aber erst in einem Buch von 1990 (Sideli), wobei gerade in diesem Buch sehr genau auf das Material eingegangen wird. Eine andere Stelle (Encyclopedia Britannica) sagt:"...fusing them in powder form at high temperatures he (Baekeland) was able to produce a plastic that was hard, infusible, and chemically resistant" Nirgends eine offizielle Gleichstellung der Namen, oder "Bakelit" für das Gießharz. Aber: beide Namen haben sich verselbständigt! Sowohl Bakelit als auch Catalin sind zum Sammelbegriff geworden. Und weiter: Inzwischen unterscheiden selbst Sammler nicht mehr: sie meinen mit Bakelit alle diese Produkte. Siehe z.B bei "Bakelitschmuck". Das ist wie beim "Grammophon" oder "Maggi". Auch diese Namen haben sich verselbständigt. Quellen: - Encyclopedia Britannica, Ausgabe 1974 - kleine Enzyklopädie technik;VEB Verlag Enzyklopädie, Leipzig 1965 - Taschenlexikon der Technik; Dieterich, Leipzig 1949 - Erb, Radios von Gestern |
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Konrad Birkner † 12.08.2014
26.Feb.06 |
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In "Radios von gestern" findet sich ein kürzerer Text auf Seite 47 über Bakelite in den USA: "Leo Hendrik Baekeland, Leo Hendrik, 1863-1944» Baekeland (1863-1944), in den USA lebender belgischer Chemiker, erfindet den Kunststoff Bakelit Bakelit, Baekeland, 1909», der u.a. für zahlreiche Rundfunkgehäuse Verwendung findet. Die erste Patentanmeldung erfolgt am 18.2.07. 1909 erhält er dafür das US-Patent 942699." Auf Seite 305 der unten stehende, lange Text (Rvg behandelt ja eigentlich die deutschsprachigen Länder), der auch die Behandlung mit einbezieht. Ernst Erb gab mir die Erlaubnis, ihn hier vollständig zu veröffentlichen: Zitat: Pressmassen (Bakelit) Bakelit ist der Markenname für das vom 1899 nach den USA ausgewanderten Leo Hendrik Baekeland (Gent, Belgien 1863-1944 Beacon, NY) erfundene Kunstharz. Baekeland versuchte seit 1904, Phenol und Formaldehyd unter Verwendung von Katalysatoren zu hochmolekularen Produkten zu kondensieren, die unter Hitze und Druck verformbar sind. Andere Forscher vor ihm versuchten dasselbe ohne Erfolg, wenn man von Kondensationsprodukten für den Ersatz von Bernstein durch Blumer absieht. Am 18.2.07 meldet Baekeland das erste Patent an; weitere sechs Patente folgen im gleichen Jahr. Mit dem Patent Nr. 233803 lässt er sein Verfahren in Deutschland ab 31.1.08 schützen. Seine Erfindung ist das bis heute gültige, allgemeine Prinzip zur Herstellung hochvernetzter duroplastischer Kunststoffe. Die Rütgerswerke AG in Erkner bei Berlin - mit ihrer sechzigjährigen Erfahrung in der Destillation von Steinkohleteer - gründen am 25.5.10 mit Baekeland als Minderheitsaktionär die Bakelite Gesellschaft mbH und stellen in Europa als erste Press-Stoff her. Auch wenn der Name Bakelit ein Markenname ist, bezeichnet man später jeden Press-Stoff aus Formaldehyd und Phenolharz gerne als Bakelit - so stark hat das Produkt einmal den Markt beherrscht! Es dauert rund zwanzig Jahre, bis ein weiterer duroplastischer Kunststoff (UF) - Karbamidharze auf Basis von Harnstoff und Formaldehyd - als Werkstoff hinzukommen. Pressmassen (Phenoplaste) bzw. Phenol-Formaldehydharze (PF) bilden die klassischen Kunststoffe. Es sind Gemische aus harzartigen Stoffen, Kunstharzen (chemisch gleichartig aufgebaute, meist nicht makromolekulare Stoffe von harzartiger Beschaffenheit) und Füllstoffen. Letztere bestimmen wesentlich die Eigenschaften der Pressmasse. Ohne Füllstoffe (Pressharze, Kunstharze) verpresst die Industrie das Material zu durchsichtigen Teilen. Je nach Art des Formverfahrens - meist Pressung oder Spritzung unter Druck und Hitze - entstehen verschiedene Eigenschaften. Es sind drei Verfahren zu unterscheiden: Kaltpressmassen lässt man erst nach der Formung im Härteofen härten. Beim Formpressverfahren füllt man das Rohmaterial in die beheizte Pressform ein und härtet bei 400-600 kp/cm2; beim Press-Spritzverfahren spritzt man die Masse mit beheiztem Kolben unter Druck von 1000-2000 kp/cm2 in den Formraum ein. Bakelit lässt sich von moderneren Kunststoffen schwer unterscheiden. Das spezifische Gewicht von Bakelit ist jedenfalls grösser und Bruchstellen sind porös. Es hat nur aussen eine glatte Struktur, während die meisten anderen Kunststoffe homogen sind. Durch die Füllstoffe zeigt Bakelit bei näherer Betrachtung kleinste Unebenheiten auf der Oberfläche. Gehäuse aus "synthetischem Kunststoff" verwendet man in Europa erst ab den 50er Jahren, wobei Bakelit viele Jahre gleichzeitig Verwendung findet. Pressmassen im engeren Sinn sind beim Radio gepresste Formteile, die aus einer Mischung von Holzmehl oder Asbestfaser mit Bakelit unter hohem Druck und Temperatur von 160 Grad entstehen, wobei auch Metallteile eingepresst sein können. Sie sind unter den Firmennamen Tenazit, Thesit, Taumalit, Esconit, Bernit, Turbax, Resinol, Tenatext und Trolitan bekannt. Die Stoffe verwechselt man immer wieder mit dem reinen Bakelit. Reparieren Zu Pulver vermahlene Teile aus Bakelit lassen sich bei Bruchreparaturen an Gehäusen mit Zweikomponentenklebstoff (z.B. Araldit) mischen und neu formen. Dabei ist die Wandung auf beiden Seiten mit Karton oder anderen geeigneten Materialien, die sich wieder lösen lassen, aufzubauen. Überstände gehören danach weggeschliffen. Nicht zersplitterte Teile sind zuerst zusammenzukleben. Fehlstellen schleift man nass und poliert sie auf. Alle Bakelitstücke sollten Sie als Reserve ganz oder zermahlen aufheben und den Apparatetyp zur Farbübereinstimmung notieren. Als Kleber eignen sich Stabilit (Express oder Ultra), Kömmerling DE 872 oder UHU-plus. Es sind beide Klebeflächen zu bestreichen. Um unzersplitterte Bruchstellen passgenau zu kleben, verwenden Sie jedoch vorzugsweise einen "Sekundenkleber" (Cyanolit-Basis). Er nimmt praktisch keinen "Raum" ein. Im Fachhandel ist (wohl nur auf Bestellung) gemäss Auskunft eines Farbenfachmannes spezieller Bakelitkleber erhältlich, der anlöst und verschweisst. Reinigen, pflegen Bakelit lässt sich gut mit einem normalen Glasreiniger aus der Sprühflasche säubern. Mit Fingerdruck (statt Aerosol) sprüht man wenig Flüssigkeit auf und verteilt sie mit einem feinen Lappen. Die Basis des Mittels bildet Alkohol. Es ist deshalb darauf zu achten, dass keine Flüssigkeit hinter die Stations-Skala, in das Innere des Apparates oder auf die Lautsprechermembrane gelangt. Statt Glasreiniger kann man Sodalauge oder Seifenwaschmittel ohne Schmirgel- und/oder Säurezusatz anwenden. Noch verbleibende Flecke lassen sich mit Benzin oder Benzol entfernen. Farbentfernungsbeizen lösen Bakelit an! Man poliert Bakelit, um eine schöne Oberfläche zu erhalten. Gute Ergebnisse gelingen mit Autopolish, das man nach dem Trocknen gründlich abreibt. Die Beschreibung eines weiteren Verfahrens mit Chrompolitur finden Sie unter dem Kapitel "Reinigen". |
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